1 – 10 – نگهداری پیشگیرانه و JIT

1 – 10 – نگهداری پیشگیرانه و JIT

Just In Time نظام تولید به موقع یا به هنگام تعریف شده است . قبل از اینکه به نحوه ارتباط کاربردی Jit یا PM اشاره ای داشته باشیم لازم است خلاصه ای از اهداف Jit را بازگو کنیم .

خاستگاه نظام تولید به موقع کشور ژاپن است و برای اولین بار صنایع آن کشور آن را مطرح و اجرا کردند . شاید علت این امر با محیط و موقعیت طبیعی و جغرافیایی کشور ژاپن و فرهنگ حاکم بر رفتار آن ارتباط داشته باشد . ژاپنی ها به خاطر مواجه بودن با محدودیت وسعت فضا و منابع طبیعی و جمعیت زیاد با انجام هرگونه کار بیهوده و بی فایده که منجر به اتلاف منابع مادی و انسانی آنها شود به شدت مخالف هستند . آنها تولید ضایعات و دوباره کاری تحمیل شده به وسیله کیفیت ضعیف و نامطلوب را اتلاف میدانند و تلاش می کنند محصولاتی بدون نقص و با کیفیت کامل تولید کنند . آنها هم چنین معتقدند نگهداری موجودی موجب اشغال فضا و راکد ماندن سرمایه در قالب مواد و کالای ارزشمند و به تبع آن کاهش بهره وری در سازمان می شود . هرگونه فعالیت , رفتار و تصمیمی که به افزایش ( ارزش افزوده ) محصول و خدمات کمک نکند اتلاف و بیهودگی و ضد ارزش تلقی می شود و باید حذف شود .

اما از آنجا که شرکت های آمریکایی نیز موفق به اجرای این نظام شده اند می تواند قانع کننده باشد که موفقیت شرکت های ژاپنی در اجرای این سیستم بیش از آن که به ویژگی های خاص فرهنگی آن کشور مربوط باشد به دلیل اجرای موفقیت آمیز وظایف مدیریت بوده که در هر جایی از جهان می توان آن را بکار برد .

نظریه نظام تولید به موقع برای اولین بار در شرکت تویوتا ( یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده خودرو در ژاپن و جهان ) مطرح گردید . گارشناسان این شرکت در مطالعاتی که به منظور بهبود روش ها و سیستم ها انجام دادند به این نتیجه رسیدند که در عملیات و فعالیت های شرکت هفت عامل وجود دارد که منشاء و عامل اتلاف منابع سازمان هستند .

این عوامل عبارتند از :

اول – اتلاف حاصل از تولید اضافی

دوم – اتلاف حاصل از طولانی بودن زمان انتظار ( مشتری – مواد – ماشین – کارگر )

سوم – اتلاف حاصل از حمل و نقل

چهارم – اتلاف حاصل از فرایند تولید

پنجم – اتلاف حاصل از ذخیره و انبار غیر ضروری مواد

ششم – اتلاف حاصل از حرکت اضافی

هفتم – اتلاف حاصل از تولید کالای معیوب

این موارد با هم و یا بطور مجزا باعث افزایش هزینه و تحمیل ضرر و زیان به شرکت می شدند . بنابراین لازم بود همه آنها به طریق مناسب و ممکن شناسایی و حذف شوند . این مطالعات مقدمه ای شد تا اونو ( Taichi Ohno ) نظریه جدیدی در مدیریت تولید ارائه کند . نظریه او همین است که امروز با عنوان نظام تولید به موقع معروف می باشد .

تاریخ بسط و گسترش این نظریه اواسط سال 1970 است ولی تایچی اونو در سال 1950 این تفکر و بعضی از تکنیک های مربوطه را تا حدودی مطرح کرد ولی دو عامل باعث شد که این تکنیک ها در آن زمان با استقبال روبرو نشود .

عامل اول : موقعیت اقتصادی و تجاری آن زمان که تقاضای زیاد و تولید در حد کم بود . شرکت ها هرچه تولید می کردند به فروش می رسید شعار آن زمان که تقاضای زیاد و تولید در حد کم بود . شرکت ها هرچه تولید می کردند به فروش می رسید شعار آن زمان بدست آوردن بزرگ ترین تفنگ و کشتی جنگی بود معنی این شعار این بود که شرکت ها بایستی ماشین آلات بهتر و بیشتری را به منظور بالا بردن سطح تولید باید خریدای کنند .

عامل دوم روش برنامه ریزی تولید مورد استفاده آن زمان بود . روش تولید انبوه و یا به عبارت دیگر سیستم فورد بود . در روش فورد با توجه به تقاضای پیش بینی شده , تعداد روزهای کاری طول دوره تولید و کارایی ماشین آلات و کارگر , یک برنامه تفضیلی تولید تهیه و بر اساس آن مقدار مواد یا قطعات مورد نیاز در هر مرحله تولیدی تعیین و جریان پیدا می کرد .

1-1-10 – تعریف نظام تولید به موقع

یک نگرش نوین مدیریتی است که هدف آن استفاده از تکنیک ها و روش های خاص جهت حذف کامل اتلاف ها و متعاقب آن افزایش بهره وری در سازمان است و ساده ترین تعریف درمورد نظام تولید به موقع , حذف انبارها و متعاقب آن کاهش هزینه های نگهداری است .

2-1-10 محدودیت های توسعه و اجرای JIT

1 – بیشترین مطالبی که تاکنون در مورد jit نوشته شده است بر کنترل موجودی تاکید داشته و در آنها به مزایای حاصل ازکاهش موجودی توجه شده است . در حالی که تولید به موقع نه تنها بر فعالیت تمامی بخش های یک سازمان تاکید دارد بلکه بر واحدهای خارج از سازمان نیز توجه دارد .

2 – برای بسیاری از سازمانها رونق اقتصادی وجود دارد و بسیاری از آنان هنوز متوجه نشده اند که باید آماده رقابت شوند .

3 – بسیاری از شرکت ها فقط در مقابل تهدیدهایی که احساس می کنند وضعیت شرکت را به مخاطره انداخته است عکس العمل نشان میدهند .

3 – 1- 10 – مبانی نظری تولید به موقع

1 - تدوین برنامه تفضیلی تولید بر اساس سفارش با تقاضای واقعی

2 – حذف جامع و کامل اتلاف

3 – بهبود مستمر جریان تولید

4 – کیفیت کامل

5 – اهمیت دادن و احترام به کارکنان

6 – حرکت در جهت حذف پیشامدهای تصادفی

7 – افق نگرش بلند مدت

8 – کاهش زمان آمادهسازی تجهیزات

9 – تربیت کارگران چند وظیفه

این مبانی جهت رسیدن به سه عنصر اصلی JIT که حذف ضایعات , فراگیر بودن کیفیت و آمادگی افراد و تجهیزات و حذف جامع و کامل اتلاف می باشد .

4-1-10- تعریف اتلاف

فوجیوکو ( Fujio Cho ) یکی از کارشناسان شرکت تویوتا می گوید : اتلاف عبارت است از هرچیزی به غیر از یک مقدار حداقل , ماشین آلات , مواد , قطعات , فضا , کارگر , زمان و در یک کلام به جز مقدار اندکی از منابع که برای افزایش ارزش محصول در فرایند تولید و ساخت محصول واجب و ضروری است . به تعریف دیگر اتلاف عبارت است از هر فعالیتی که منجر به افزایش ارزش محصول در فرایند تولید نشود .

5-1-10 – شناسایی اتلاف

اولین قدم در اجرای موفقیت آمیز نظام تولید به موقع , ارزیابی وشناسایینظام موجود سازمان است . این امر اهمیت فراوانی در بردارد زیرا اگر ما ندانیم که در کجا قرار داریم و در چه وضعیت و موقعتی به سر می بریم قادر به تعیین مقصد خود و چگونگی رسیدن به آن نخواهیم بود . شناسایی منابع و عواملی که بالقوه ممکن است باعث اتلاف شوند کمک موثری به شناسایی وضعیت موجود سازمان و در کسب اطلاعات مناسب از صرفه جویی های بالقوه می کند .

درنظام به موقع از فنون تحلیل سیستم ها و روش ها استفاده می شود ولی مطالب جدیدی که در این سیستم ارائه می شود تعریف اتلاف و به زبان دیگر نوع نگرش یا تلقی و برداشت از اتلاف در منابع است . مواردی که در این نظام اتلاف تلقی می گردد در نظام های دیگر به عنوان اتلاف و بیهودگی به آن نمی نگرند .

تاکنون هفت عامل به عنوان اتلاف توسط شرکت تویوکای ژاپن شناسایی شده اند کهاز جمله آنها موجودی های اضافی , حمل و نقل های غیر ضروری , زمان انتظار ماشین آلات جهت تنظیم مجدد و ... می باشد .

از جمله عواملی که باعث اتلاف می شود می توان به مسئله تعمیرات و نگهداری اشاره کرد . به عبارت بهتر عدم وجود تعمیرات پیشگیری باعث به وجود آمدن توقف های اتفاقی در خط تولید و متعاقب آن بر هم خورد نظام تولید به موقع شده و خود باعث اتلاف خواهد بود .

به طور کلی می توان گفت که JIT و نگهداری پیشگیرانه به عنوان یک زیر مجموعه برای دست یابی به اهداف JIT عمل می نماید . بسیاری از عناصر نگهداری پیشگیرانه با نظام تولید به هنگام JIT در تعامل هستند عناصری که همبستگی بین دو سیستم JIT و PM را برقرار می کنند به شرح زیر است .

1 – نگهداری پیشگیرانه میزان ضریب آمادگی و در دسترس بودن ماشین الات را افزایش داده موجب کاهش زمان تولید می شود .

2 – گاهش توقف های اتفاقی باعث کاهش هزینه های سربار و متعاقب آن کاهش هزینه های هر واحد کالا و کاهش اتلاف ها خواهد شد .

3 – با اجرای سیستم PM و تعاملات گروهی که بین اپراتورها و مهندسین در اثر اجرای PM به وجود می آید باعث می شود داده های کنترل فرایند در اختیار مهندس مسئول اجرای JIT قرار گیرد .

4 – عنصر ارتباط با تآمین کنندگان قطعات یدکی تجهیزات و ابزار باعث اجرای درست PM از نظر سخت افزاری و متعاقب آن بهبود کیفیت فرایند محصول می شود .

1-11- عوامل بهبود دهنده کیفیت عملیات تعمیرات و نگهداری

قاعدتا عملیات نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده توسط اپراتورها و تکنسین های فنی اجرا می شود رعایت بعضی از مسائل می تواند در افزایش و بهبود کیفیت اجرای عملیات و بعضی مواقع کاهش هزینه های تعمیرات و نگهداری بسیار موثر واقع شوند . از جمله این مسائل می توان به موارد زیر اشاره کرد .

1 – اجرای دقیق مقرارات و دستورالعمل های اجرائی

2- انجام ندادن کارهای تعمیراتی و نگهداری فقط به خاطر سلب مسئولیت

3 – استفاده کردن از خلاقیت و نوآوری در عملیات اعمیراتی

4 – همکاری کردن با کارگران خط تولید

5 – اولویت قرار دادن مسائل اقتصادی در عملیات تعمیراتی و نگهداری

6 – ثبت کردن آمار و وقایع و اتفاقات که بسیار ضروری است .

7 – اپراتورهای فنی بایستی با کارشناسان و مهندسان تعمیرات و نگهداری همکاری لازم را بنمایند .

8 – برای سرعت عمل بیشتر سعی شود از ابزارهای چند کاره و کاآمد استفاده شود .

9 – از انجام تعمیرات خودسرانه اکیدا جلوگیری شود .

10- سعی شود امور تعمیرات روزانه به ترتیب اولویت و حساسیت در خط تولید انجام شود .

11 – افراد تازه وارد آموزش عملی دیده و راهنمایی شوند .

12 – سرعت عمل بیشتر در تعمیرات اتفاقی در اولویت قرار گیرد .

13 – سلسله مراتب در امور تعمیراتی باید رعایت شود .

1-12 – مسائل ایمنی در تعمیرات و نگهداری

مواد , پول یا سرمایه , ماشین الات , زمین , اطلاعات و نیروی انسانی عوامل تولید در هر صنعتی هستند ولی به اذعان اکثر کارشناسان علوم مدیریت نیروی انسانی با ارزش ترین عامل تولید است چرا که جابه جایی سایر عوامل تولید , علی رغم ایجاد هزینه بیشتر از نظر فنی امکان پذیر است و جابجایی انسان به این راحتی نیست به عنوان مثال جابجایی یک مهندس کارآمد با یک مهندس تازه کار می تواند در اجرای سیستم مشکل ایجاد نماید . علاوه بر آن این نیروی انسانی است که با استفاده از سایر عوامل تولید موجب به کار افتادن فرایند و متعاقب آن تولید می ود . در یک کلام می توان گفت که تولید و اداره یک سازمان بدون نیروی انسانی امکان پذیر نیست .

از طرفی دیگر یکی ازوظایف اصلی مدیران نگهداری نیروی انسانی است .

به طوری که موجب بازسازی و مرمت فکری و جسمی آنها شوند و برای این امر بیمه های مختلف درمانی , عمر و حوادث و از کارافتادگی را بایستی اجرا نمایند .

یکی از قسمتهای که ضریب حادثه و حتی در بعضی مواقع شدت حادثه در آن بیشتر است واحد تعمیرات و نگهداری است . مدیران نباید به جهت نگهداری بهینه ماشین آلات امنیت و نگهداری خود نیروی انسانی را قربانی آن نماید . چون انسان هم در اثر عدم نگهداری بهینه و عملی از کار افتادگی های جسمی و روحی را بدنبال خواهد داشت . از جمله از کار افتادگی های جسمی مانند مصدوم شدن دراثر برق گرفتگی , آتش سوزی , برخورد با ماشین و حتی مرگ در اثر عملیات تعمیراتی و از کار افتادگی روحی مانند بیماری های عصبی و روحی را می توان نام برد .

لذابرای کاهش احتمال رعایت موارد زیر می تواند ضرر و زیان های ناشی از خطرات کارکردن با ماشین آلات جهت تعمیر یا نگهداری آنها بسیار کاهش دهد .

1 – سعی شود در موقع کار با ماشین آلات یا تآسیسات از لباس های کار استفاده شود . آن هم لباس های در اندازه بدن اپراتورهای فنی ( لباس کار گشاد یا تنگ هر دو حادثه زا هستند ) چرا که لباس کار مناسب علاوهبر جلوگیری از تماس پوست بدن اپراتور فنی با مایعات روان کاری و گرد و خاک , می تواند به علت راحتی قدرت مانور جسمی انسان را افزایش دهد .

2 – استفاده از وسایل حفاظت شحصی از جمله کلاه ایمنی , کفش ایمنی , عینک , دستکش , گوشی و ماسک دهنی بر حسب خطرات احتمالی نوع کار اجباری باید باشد . وظیفه کنترل استفاده ازین وسایل به عهده مدیران , روسا و سرپرستان فنی است .

3 – جهت رعایت رعایت حال خود و دیگران و چلوگیری از خطرات احتمالی هر اپراتور بایستی در زمینه تخصصی خود کار کند . به عنوان مثال یک اپراتور مکانیک نباید دخالتی در امور برقی دستگاه ها بنماید حتی اگر زمان توقف آن ماشین به خاطر نبود اپراتور برقی طولانی شود .

4 – کلیه تجهیزات , ماشین آلات و تآسیسات بایستی طبق اصول مهندسی ایمنی و آرگونومی حفاظ گذاری شوند مانند نصب سیستم توری جلوی پروانهای که با سرعت بسیار زیاد در حال چرخیدن است چون ممکن است عدم وجود توری باعث درگیر شدن دست با لباس اپراور فنی در حین کار با ماشین شود و باعث حادثه جبران ناپذیری گردد .

5 – اجسام وسایل و یا قطعات تعمیراتی سنگین به تنهایی جابه جا نشوند چون اولین ضرر آن حادثه دیدن ستونفقرات کمر و بیماری دیسک خواهد بود .

6 – برای افزایش ایمنی خود و دیگران محیط کاری عاری از مواد لغزنده مانند روغن , گریس , داسگازین و غیره باشد . چرا که عدم تمیزکاری و یا عدم دقت در روان کاری ماشین آلات می تواند محیط کاری و بدنه ماشین آلات را روغنی کند . اکثر این مواد دارای سرب و کروم می باشد که در اثر متصاعد شدن آنها و استنشاق آن توسط انسان باعث بیماری سرطان می شود . علاوه بر آن اولا درجه اشتغال محیط کار را افزایش داده دوما باعث لیز خوردن و سر خوردن انسان می شود طبیعی است که خود لیز خوردن در محیط های صنعتی که پر از تجهیزات و ماشین آلات است بسیار خطرناک می باشد .

7 – در مورد خطرات احتمالی ماشین یا تجهیزات آمدگی ذهنی داشته باشید به طور مثال اگر موقع بالا رفتن از نردبان احتمال شکسته شدن پله آن را بدهید به طور حتم با دقت و وسواس بیشتری از پله بالا خواهید رفت . در حقیقت آمادگی ذهنی شنا که خود باعث آمادگی جسمی می شود در جهت مقابله با حادثه احتمالی بسیار مفید خواهد بود .

8 – از شوخی کردن در محیط کار , خصوصا با استفاده از ابزار آلات تعکیراتی مانند آچار , پیچ و غیره جدا خودداری نمایید .